Компания ТЕХНОНИКОЛЬ завершила реализацию проекта по импортозамещению основы для кровельных ПВХ-мембран на заводе «Лоджикруф» в Рязани. На предприятии введены в эксплуатацию две линии совокупной мощностью 16 млн кв. м полиэфирной сетки в год. Запуск новых мощностей позволил компании выйти на полный цикл производства ПВХ-мембран и закрыть на начальном этапе до 80% собственных потребностей.
Качество ПВХ-мембраны на 95% зависит от свойств сетки. Выход на полный цикл производства ПВХ-мембран позволяет компании получать стабильно высокое качество на каждом этапе выпуска материалов, а также регулировать свойства конечного продукта: разрывные характеристики, прочность, адгезию между слоями и др.
Производство полиэфирной сетки состоит нескольких этапов, которые выполняют три разных машины. На первом – идет подготовка больших бобин из тончайших полиэфирных нитей для дальнейшего производства. На втором – подключается вязальная машина, которая подает прочную толстую нить и навой на крючки для формирования сетки. На выходе получается подвижный материал, похожий на обычную ткань. На заключительном этапе происходит пропитка сетки, после которой она приобретает жесткую структуру.
«Основа для полиэфирной сетки – специальная полиэстеровая нить с низкой тепловой усадкой. Мы активно сейчас ищем возможности покупки такой нити в РФ. Однако у нас пока в основном производят нить, ориентированную на дорожное строительство. Надеемся, что в ближайшем будущем отечественная промышленность сможет обеспечить нас полиэфирной нитью более широкого ассортимента», – прокомментировал Евгений Спиряков, операционный директор направления «Полимерные мембраны и PIR» ТЕХНОНИКОЛЬ.
Компания рассчитывает на то, что в ближайшие 2-3 месяца линии достигнут полной загрузки. Благодаря этому она сможет на 80% обеспечить себя собственной основой для ПВХ-мембраны.
Намотка нитей в навой и вязание сетки – процессы механические. В результате выполнения данных этапов нет воздействия на окружающую среду. На оборудовании для пропитки установлен скруббер для улавливания газов. Устройство позволяет обеспечить степень очистки выбросов до 99%.
Пресс-релиз ТехноНИКОЛЬ
