В конце мая в Москве в «Центре международной торговли» прошел XIII международный форум «Экология». Одна из наиболее оживленных дискуссий состоялась на сессии «Декарбонизируй это: пути снижения углеродного следа российской промышленности», в ходе которой эксперты обсудили как существующие практики, так и перспективные технологии для снижения влияния производства на климат. В рамках сессии с докладом «Декарбонизация в цементной отрасли» выступил директор по корпоративным отношениям и устойчивому развитию компании «Холсим Россия» Виталий Богаченко.
Урбанизация является одним из ключевых мировых трендов, 2 млрд человек в ближайшие 30 лет переедут в города. Это означает, что спрос на цемент продолжит расти, так как на сегодняшний день в мире альтернативы этому материалу в строительстве нет. Невозможно представить себе массовое строительство высотных зданий или строительство плотин из дерева. Цемент является критичным для социально-экономического развития общества компонентом.
В то же время цементная индустрия в силу ее энергоемкости и специфики производственного процесса является одним из крупных источников выбросов CO2. На ее долю приходится 2,6 млрд тонн выбросов в год, что составляет 4-8% мировой эмиссии CO2. Поэтому наряду со стабильным обеспечением общества жильем и инфраструктурой, одним из ключевых вызовов для производителей цемента является декарбонизация цементной индустрии для снижения влияния производства на климат. Эта цель для цементной индустрии зафиксирована и в принятой Правительством РФ «Стратегии социально-экономического развития РФ с низким уровнем выбросов парниковых газов до 2050 г.».
«Безусловно, ключевые игроки рынка должны стремиться к нулевым выбросам. Такую цель, к примеру, поставила компания «Холсим» до 2050 г. Но как этого достичь? Есть два основных способа производства цемента — сухой и мокрый. Современный сухой способ потребляет на 35-40% меньше энергии, чем мокрый. Переход на сухую технологию, казалось бы, является самым эффективным способом снижения углеродного следа. Но он же является и самым дорогим, т.к. требует полной модернизации заводов. При этом сегодня существуют и другие эффективные, а, главное, более доступные способы снижения выбросов CO2. Это использование альтернативного топлива из подготовленных остатков после сортировки ТКО, а также снижение клинкер-фактора за счет применения вторичных ресурсов в качестве сырьевых компонентов и добавок. Именно эти способы в краткосрочной перспективе помогут добиться существенного снижения воздействия производства на климат», — рассказал Виталий Богаченко.
По его словам, цементные заводы могут осуществлять утилизацию широкого спектра отходов, включая ТКО, используя их в качестве альтернативного топлива. При этом данная технология безотходна, так как зольный остаток в печи в процессе реакции становится частью клинкера. В Европе средний процент замещения природного топлива альтернативным составляет 40%. На отдельных заводах «Холсим» в Европе этот показатель превышает 90%, у нас же в стране оно пока практически не используется. «Холсим» первым в России реализовал проект по созданию линии альтернативного топлива на заводе в Ферзиково. Завод в прошлом году утилизировал более 49 тыс. тонн твердого альтернативного топлива (около 16% замещения природного топлива альтернативным).
Богаченко также рассказал и про второй способ декарбонизации, который реализуется в рамках промышленного симбиоза — когда отходы одного производства становятся сырьем для другого. Металлургические шлаки, золы уноса ТЭЦ и ряд других отходов металлургической промышленности и энергетики — это уже обожженные, декарбонизированные компоненты. Цементные заводы могут использовать их в качестве альтернативного сырья для производства клинкера и минеральных добавок в цементе. То есть происходит замещение природного натурального сырья, снижается объем выбросов CO2 и одновременно решается задача развития экономики замкнутого цикла.
При этом Виталий Богаченко заметил, что добиться реального успеха в решении задач по декарбонизации можно только при условии государственной поддержки. «Она позволит раскрыть потенциал существующих методов снижения выбросов CO2, повысить спрос на низкоуглеродные продукты и обеспечить экономическую целесообразность их применения. Это условие трансформации отрасли, благодаря которому мы сможем в полной мере использовать модели циркулярной экономики, а также разрабатывать и внедрять инновации и инвестировать в основные объекты инфраструктуры», — объяснил эксперт.
Среди ключевых мер государственной поддержки:
• Совершенствование механизмов государственной поддержки модернизации цементных производств, направленной на снижение влияния на изменение климата.
• Запрет на строительство мокрых линий производства цемента. Существующие линии модернизировать посредством применения НДТ с целью достижения технологических и экологических нормативов.
• Создание комплекса мер по регулятивно-экономическому стимулированию применения альтернативного топлива.
• Запрет на строительство мусоросжигающих заводов там, где в радиусе 300 км существуют действующие цементные предприятия.
• Расширение применения альтернативных сырьевых материалов для производства цемента с добавками путем стимулирования вовлечения отходов металлургической и энергетической отраслей и субсидирования стоимости перевозки этих материалов до объектов утилизации — цементных заводов.
• Ускорение разработки стандартов «зеленого» строительства, учет в них показателей снижения выбросов углерода на протяжении жизненного цикла строительных материалов, внедрение механизмов «зеленого» финансирования (в том числе зеленой ипотеки).
• Содействие НИОКР и инновациям посредством механизмов государственного финансирования и распределения рисков.
Справочно:
«Холсим Россия» развивает в стране цементный бизнес, направление нерудных материалов и сухих смесей. В настоящее время компания управляет четырьмя цементными заводами, а также тремя карьерами по добыче нерудных материалов. Продукция «Холсим Россия» используется в производстве товарного бетона, ЖБИ, легких бетонных изделий, в инфраструктурном строительстве.
