В настоящее время промышленные предприятия все чаще и острее сталкиваются с проблемой разрушения дымоходов. Реконструкция дымоходных труб большого диаметра – трудоемкий и болезненный в финансовом плане вопрос, а в некоторых случаях реставрация старого газохода невозможна из-за полного разрушения. Что же является причиной «поедания труб», ранее столько лет служивших без проблем и больших затрат?
Причин разрушения систем дымоудаления несколько:
Переход на более удобное и дешевое газовое отопление. Некоторые котельные со временем переходили с дровяного и угольного отопления на газовое отопление, при этом старая дымоходная система не менялась.
Новое современное оборудование. Некоторые предприятия меняли старое оборудование для котельных на новое, более современное с низкой температурой отходящих газов.
Небольшие нагрузки для большого дымохода. При старом промышленном дымоходе котельная стала работать с меньшей нагрузкой.
Сложное производство – сильный конденсат. В ряде предприятий различных отраслей процесс производства предполагает удаление вредных веществ, которое приводит к образованию конденсата.
В современных условиях котельные сжигают огромное количество газа для отопления зданий и сооружений. Отдавая большую часть тепла на нагрев воды или теплоносителя, на выходе образуются дымовые газы с температурой не более 200 °С. Сжигая один кубометр газа, образуется два литра воды, которая частично удаляется в газообразной форме в окружающее пространство, а частично осаждается внутри дымохода. Это так называемая кислотная вода, которая постепенно разъедает штукатурку, разрушает облицовку дымохода, иногда нержавеющую сталь.
При возникновении данной проблемы специалисты стали искать пути ее решения. Современные методы реставрации дымоходов предлагают три варианта ремонта:
1. Оштукатуривание изнутри канала специальным составом.
2. Гильзовка нержавеющей трубой.
3. Переборка всего канала заново или полная замена старого газохода на новый.
Но при данных видах ремонта каналов используемые материалы не показали достаточной по времени устойчивости против коррозии.
Решение проблемы было найдено в использовании обсадных труб, изготовленных по технологии FuranFlex таким образом, что с одной стороны обеспечивается их плотное прилегание к поверхности дымоходной трубы, а с другой стороны, служат надежным препятствием для проникновения отравляющих материалов.
Преимущества FuranFlex:
• Сохранение полезного сечения канала
• Восстанавливает газоплотность канала (не имеет ни стыков, ни швов)
• Делает внутреннюю поверхность канала более гладкой
• Выдерживает температуру от -50 до +250 °С
• Является кислотоустойчивым и коррозиестойким материалом
Уникальность FuranFlex состоит еще и в простом способе установки: монтаж занимает 1-2 дня без полного или частичного разбора и разлома стен с сохранением конструктива трубы.
Впервые технология FuranFlex была использована в 1999 году и на сегодняшний день смонтировано 380 км этой трубы. Производителем полимерного вкладыша является венгерская компания KOMPOZITOR. Материал признан многими европейскими странами. В Россию технология пришла в 2004 году и уже широко используется.
Самые большие габариты достигнуты при монтаже трубы высотой > 46 м и диаметром 1 250 мм. В данный проект входила реконструкция заводской котельной трубы, которая за 12 лет эксплуатации подвергалась сильному воздействию конденсата. На данном заводе происходит утилизация несжимаемых отходов. В данном случае объект восстановлению не подлежал и устанавливался новый газоход по технологии FuranFlex толщиной 22 мм.
Гарантия на FuranFlex – 30 лет. Экологически чистый, сертифицированный продукт.
Материал предоставлен ГК FineLine
Причин разрушения систем дымоудаления несколько:
Переход на более удобное и дешевое газовое отопление. Некоторые котельные со временем переходили с дровяного и угольного отопления на газовое отопление, при этом старая дымоходная система не менялась.
Новое современное оборудование. Некоторые предприятия меняли старое оборудование для котельных на новое, более современное с низкой температурой отходящих газов.
Небольшие нагрузки для большого дымохода. При старом промышленном дымоходе котельная стала работать с меньшей нагрузкой.
Сложное производство – сильный конденсат. В ряде предприятий различных отраслей процесс производства предполагает удаление вредных веществ, которое приводит к образованию конденсата.
В современных условиях котельные сжигают огромное количество газа для отопления зданий и сооружений. Отдавая большую часть тепла на нагрев воды или теплоносителя, на выходе образуются дымовые газы с температурой не более 200 °С. Сжигая один кубометр газа, образуется два литра воды, которая частично удаляется в газообразной форме в окружающее пространство, а частично осаждается внутри дымохода. Это так называемая кислотная вода, которая постепенно разъедает штукатурку, разрушает облицовку дымохода, иногда нержавеющую сталь.
При возникновении данной проблемы специалисты стали искать пути ее решения. Современные методы реставрации дымоходов предлагают три варианта ремонта:
1. Оштукатуривание изнутри канала специальным составом.
2. Гильзовка нержавеющей трубой.
3. Переборка всего канала заново или полная замена старого газохода на новый.
Но при данных видах ремонта каналов используемые материалы не показали достаточной по времени устойчивости против коррозии.
Решение проблемы было найдено в использовании обсадных труб, изготовленных по технологии FuranFlex таким образом, что с одной стороны обеспечивается их плотное прилегание к поверхности дымоходной трубы, а с другой стороны, служат надежным препятствием для проникновения отравляющих материалов.
Преимущества FuranFlex:
• Сохранение полезного сечения канала
• Восстанавливает газоплотность канала (не имеет ни стыков, ни швов)
• Делает внутреннюю поверхность канала более гладкой
• Выдерживает температуру от -50 до +250 °С
• Является кислотоустойчивым и коррозиестойким материалом
Уникальность FuranFlex состоит еще и в простом способе установки: монтаж занимает 1-2 дня без полного или частичного разбора и разлома стен с сохранением конструктива трубы.
Впервые технология FuranFlex была использована в 1999 году и на сегодняшний день смонтировано 380 км этой трубы. Производителем полимерного вкладыша является венгерская компания KOMPOZITOR. Материал признан многими европейскими странами. В Россию технология пришла в 2004 году и уже широко используется.
Самые большие габариты достигнуты при монтаже трубы высотой > 46 м и диаметром 1 250 мм. В данный проект входила реконструкция заводской котельной трубы, которая за 12 лет эксплуатации подвергалась сильному воздействию конденсата. На данном заводе происходит утилизация несжимаемых отходов. В данном случае объект восстановлению не подлежал и устанавливался новый газоход по технологии FuranFlex толщиной 22 мм.
Гарантия на FuranFlex – 30 лет. Экологически чистый, сертифицированный продукт.
Материал предоставлен ГК FineLine
